Odlewanie precyzyjne metodą wosku traconego jest technologią formowania metali, umożliwiającą wytwarzanie precyzyjnych elementów metalowych o wysokiej dokładności wymiarowej.
Wokół woskowego modelu elementu tworzona jest forma ceramiczna, a sam wosk jest usuwany przed zalaniem metalu. Technologia odlewania metodą wosku traconego pozwala uzyskać bardzo wysoką jakość powierzchni oraz maksymalną dokładność wymiarową gotowego elementu.
Zalety odlewania precyzyjnego metodą wosku traconego
- Wysoka dokładność wymiarowa, pozwalająca ograniczyć późniejszą obróbkę mechaniczną (tolerancje mechaniczne JS14)
- Produkcja pojedynczych elementów oraz krótkich i średnich serii
- Możliwość stosowania wielu stopów
- Powtarzalność produkcji seryjnej
- Wytwarzanie prototypów na podstawie druku 3D
Etapy produkcji w odlewaniu precyzyjnym metodą wosku traconego
- Wtrysk woskowego modelu
- Montaż modeli w zespół odlewniczy (gronowanie)
- Nakładanie pierwszych warstw ceramicznych
- Nakładanie warstw wzmacniających na linii automatycznej
- Usuwanie wosku w autoklawie
- Zalewanie formy metalem po wypaleniu powłoki ceramicznej
- Usuwanie powłoki ceramicznej (wybijanie)
- Oddzielanie elementów przez cięcie oraz wykańczanie
- Obróbka cieplna
- Obróbka mechaniczna elementów
- Kontrola radiograficzna, penetracyjna oraz wymiarowa elementów
Stosowane stopy i gatunki materiałów
Nasze urządzenia do topienia w atmosferze powietrza lub próżni umożliwiają odlewanie szerokiej gamy stopów.
- Stale konstrukcyjne
- Stale nierdzewne
- Superstopy
- Stopy na bazie niklu
- Stopy na bazie kobaltu
- Tytan
Sektory zastosowań
Dzięki maksymalnej dokładności wymiarowej oraz doskonałej jakości powierzchni, jaką zapewnia odlewanie precyzyjne metodą wosku traconego, technologia ta znalazła zastosowanie w najbardziej wymagających branżach.
- Lotnictwo
- Energetyka (ropa naftowa i gaz, energetyka jądrowa…)
- Medycyna
- Przemysł obronny
- Sport motorowy
- Pojazdy zabytkowe
- Przemysł
- Hutnictwo
Nasze zaplecze do odlewania precyzyjnego metodą wosku traconego
- Prasy wtryskowe o sile od 5 do 50 t
- 1 zrobotyzowana linia nakładania powłok ceramicznych
- 1 linia wykańczania
- 2 indukcyjne piece do topienia w atmosferze powietrza o pojemności 60 kg
- 1 piec próżniowy do topienia o pojemności 25 kg
- 1 piec próżniowy do topienia o pojemności 80 kg dla superstopów oraz 25 kg dla tytanu
- 3 próżniowe piece do obróbki cieplnej (TTH)
- 1 linia badań penetracyjnych fluorescencyjnych
- 2 kabiny radiograficzne: analogowa i cyfrowa
- 1 pracownia kontroli wymiarowej wyposażona w maszynę CMM (3D), ramię pomiarowe oraz skaner 3D
- 1 laboratorium analiz chemicznych i metalograficznych
